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              1. 盈利8000余萬,老企業靠技改煥發青春!

                發布時間:2018-11-13 13:24  

                陽極銅產量完成年度任務目標的97.14%,硫酸產量提前完成年目標,實現利潤8000余萬元……這是滇中有色今年截至目前交出的成績單。

                老企業靠技改煥發青春,今天我們一起走進滇中有色的“改革之旅”。

                從1993年組建以來,滇中有色搭上改革開放的快車,一路走來,因形勢要求和企業生存發展的客觀需要,技改不斷,“裝備”不斷升級,從鼓風爐到艾薩爐、陽極爐,一路華麗轉身;余熱發電、渣浮選、深渡水處理系統,一系列技改項目得到實施。

                同時,銅產量不斷攀升,2001年僅0.7萬噸,到2017年突破10萬噸。回望過去,走創新發展之路,讓滇中有色交出了一份漂亮答卷。展望未來,滇中有色將持續除舊立新,在技改的路上砥礪前行,續寫新時代改革發展新篇章。

                重重磨礪??逼上“技改梁山”

                “萬丈高樓平地起”,滇中有色取得這樣的成績絕非一蹴而就。滇中有色成立于1993年,而剛從楚雄州技校畢業的93屆學生也邁進了滇中有色的大門。這群“新兵蛋子”,為企業帶來了新氣象,也帶來了新技術。他們憑著極高的學習熱情和工作斗志,與企業一同邁出了發展的步伐。

                然而好景不長,因市場不景氣,加之滇中有色發展基礎尚未牢固等多重因素,1998年滇中有色被迫停產。這如同晴天霹靂,打破了無數家庭的美夢,從干部到一般員工,不得不奔波于人才市場,不得不四處打聽招聘信息,不得不找熟人托關系開始重新尋找工作。他們曾當過推銷員、保潔工、出租車司機……

                直到2001年3月28日,滇中有色才點燃了復產的希望之火。復產初期,以三班三運轉來組織生產,干部員工們放棄休息,加班加點地工作,但年粗銅產量也就在7000多噸到12000多噸之間徘徊。

                2005年,鑒于市場競爭、環保等多重壓力,又一次抉擇擺在了滇中有色面前,是持續發展鼓風爐到被迫關閉為止?還是未雨綢繆開啟“兩條腿”走路模式?

                除舊立新,不破不立,經過集體決策,滇中有色毅然決然地開始了技術改革,決定一邊靠鼓風爐生產,保住目前的飯碗,一邊實施轟轟烈烈的艾薩爐技改項目,開啟未來。

                揚帆起航? 走在技改路上

                2009年,經過4年多的技改,10萬噸陽極銅/年、配套30萬噸硫酸/年項目終于完成建設。在這4年多時間里,生產和技改雙重壓力讓滇中有色人在磨礪中成長。特別是艾薩爐投產前期,為了能夠及時了解和處理試生產過程中出現的問題,中層以上領導干部顧不上回家,直接住廠,蹲守長達一個月之多。在“關鍵少數”的帶動下,員工們誰也不敢怠慢,利用休息時間加緊溫習培訓知識,及時掌握新系統及崗位必備知識。當時,滇中有色干部員工與西南銅業派來的各類專業人員一同對艾薩爐、電爐、轉爐設備進行試車檢查,共同編制三大規程,對試車存在問題進行認真梳理,提出數百項整改意見,確定部分項目方案。

                2010年5月,艾薩爐順利投入生產,銅產量不斷攀升。2011年9月,滇中有色認真落實省委、省政府節能減排決策部署,響應國家淘汰落后產能的政策, 加快結構調整,轉變發展方式,拆除一座12.6平方米的鼓風爐和兩臺11平方米的連吹爐,一次性淘汰落后銅產能3萬噸。

                2013年9月,滇中有色建成每爐80噸精煉陽極爐,經過1個多月的烘爐,9月6日下午15:00按照預定計劃投料生產,并于9月7日澆注出第一爐陽極銅,實現了產品從粗銅到陽極銅的質的飛躍,產品結構不斷完善。

                滇中有色艾薩爐投產后,由于全廠無生產及其它用汽需求,余熱鍋爐產生的蒸汽全部外排,相當于每年浪費1萬噸標煤,而該部分蒸汽所含的水也全部排空,相關于每年浪費18萬m3的除鹽水。為了避免大量資源浪費,滇中有色又一次邁開技術創新的步伐,采用余熱發電技術,將余熱鍋爐生產的蒸汽全部用于發電,冷凝水直接返回生產系統再利用。同時,通過不斷考察學習,滇中有色采用國產飽和蒸汽抽汽式汽輪機組替代進口汽輪機組,直接節約投資3000多萬元。

                余熱發電項目投入正常生產運行之后,每日發電量約7.7萬kW?h,2013年12月投產并網一次成功。該項目年發電量約2200萬kW?h,年供出電量約2000萬kW?h,年回收冷凝水約14萬t,年直接產生經濟效益950多萬元。

                為解決廢渣積壓、盤活資金、降低成本等問題,最大限度地回收爐渣中的有價金屬,滇中有色不斷優化渣選技術。2012年實施《700t/d選礦廠工程》建設,通過對多家選礦單位考察,結合可研情況,針對不同的工序采用不同的設備選購方案;2014年6月,滇中有色渣浮選項目投入試生產并一次成功。項目投運后,運行穩定,項目產生的主要固廢為尾礦渣,尾礦在濃密池中濃縮后經過二次脫水,外售到水泥廠作為水泥生產原料,避免尾礦渣堆存占地及對環境可能產生的影響。

                對混合銅渣進行浮選后,渣選系統尾礦含銅約0.28%,單選轉爐渣回收率達到94%以上,單選電爐渣回收率達54%左右。滇中有色每年產出電爐渣約21萬噸,轉爐渣約4萬噸,通過對加工費用、產出銅精礦返回熔煉生產系統再生成陽極銅、尾礦渣出售等多方面綜合計算,渣浮選生產系統每年總收益約為1393萬元。

                2014年,國家工業和信息化部發布《銅冶煉行業規范條件》,為了貫徹國家的產能和節能減排政策,進一步提升企業的經濟效益,滇中有色著手部署10萬噸粗銅/年、30萬噸硫酸/年技改完善工作。2016年10月1日,10萬噸粗銅/年、30萬噸硫酸/年技改完善項目正式開工建設, 2017年6月5完工,并于6月15日投入試生產。運行一年來,經濟效益突出,安全環保效果明顯。

                硫酸新系統實現轉化率從98.5%到最高99.8%的跨越,且優于99.7%的設備設計值。在脫硫成本上,老系統尾氣制酸氨法脫硫每月需消耗液氨170噸左右,轉化率提升后,尾氣制酸脫硫每月僅需液氨20噸左右,加上環集煙氣制酸每月100噸左右液氨消耗量,整體液氨消耗量每月減少50噸左右,每年可直接減少成本15萬余元。轉化率的提升,確保了制酸尾氣的達標排放,目前尾氣排放SO2濃度100-150mg/m3,明顯低于國家排放標準400mg/m3,為企業正常生產提供強有力的保障。

                在自動化澆鑄新技術的助力下,陽極銅的澆鑄速度和澆鑄質量也超出預期。實現自動化后,圓盤澆鑄機澆鑄速度從原來匹配一臺陽極爐到匹配兩臺陽極爐出銅進度后仍有余量。

                改革成效面前,滇中有色并沒有沾沾自喜,而是乘風破浪,繼續前行。從拆除鼓風爐,到建成艾薩爐,再到建設陽極爐,最終一躍實現銅產能“10萬+”。滇中有色在改革開放的風雨歷程中,有著清醒的判斷、堅定的態度、果敢的抉擇,走出了一條越走越寬的改革大道。

                風華秋實? 技改成果累累

                10多年的技改歷程,一個又一個的技改項目,滇中有色收獲了累累的技改果實,產量不斷得到攀升,安全環保態勢更加平穩。

                在2016年實現“甩七進九”跨越目標的基礎上,2017年翻開“甩九進十”的新篇章,超額完成生產經營目標任務,實現了生產陽極銅10.57萬噸、硫酸29.89萬噸。

                環境集煙系統對艾薩、電爐排放口、轉爐爐口等位置外溢煙氣收集后凈化、脫硫,減少無組織排放,大大改善了作業現場環境,在治理低空污染問題上前進了一大步。新增的生產廢水深度處理系統、新建初期雨水收集管網系統,提高了生產廢水深度處理能力,已達到1200m3/d處理能力,處理后出水水質達到鍋爐用水水質標準;初期雨水收集池儲水量3000m3,經20m3/h凈化處理后,回收用于循環冷卻水。兩個水處理系統,提升了循環冷卻水水質,回收利用管網杜絕雨水污染,大大減少新水使用量,節約了水資源。

                40年的風雨兼程,中國依靠改革開放這個決定命運的關鍵一招,闖出一條人類文明史上絕無僅有的跨越式發展道路。而滇中有色人同樣在改革發展路上書寫出一部與時俱進、奮發有為的創業詩篇。現在的滇中有色,生產環境日益改善、“三廢”治理成效顯著,始終保持積極作為的責任和社會擔當,始終保持追求卓越的勇氣和氣概,不忘初心,牢記使命,開拓創新,著力“打造最具競爭力的中小型銅冶煉企業”。

                全國工人先鋒號、高新技術企業、云南省第十一批創新型試點企業……對于滇中有色而言,這一系列榮譽里,無論是內在的轉型價值體現,還是外在的綜合成效展示,都貫穿著“高舉改革大旗,破解時代難題”的思想凝聚。對于“滇中有色合伙人”而言,必將把企業轉型升級、實現高質量發展推向更高境界,續寫新時代下滇中有色改革發展的新篇章。(趙麗育)

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